雖然3D打印的益處眾多，但許多采用該工藝的用戶(hù)往往未能意識到，對最終零件進(jìn)行精加工/拋光會(huì )帶來(lái)重大挑戰。主要原因是3D打印零件的表面極其粗糙。此外，它們通常涉及復雜的幾何結構，并且由鈦等硬度較高的金屬制成，這些金屬要么無(wú)法通過(guò)傳統手工方法進(jìn)行精加工，要么需要大量時(shí)間才能完成。為了克服這些挑戰，如今的3D打印制造商轉向離心滾筒系統進(jìn)行零件的拋光。
這類(lèi)系統不僅能降低人工成本、縮短生產(chǎn)周期，還能高效消除表面粗糙度，并可同時(shí)處理多個(gè)3D打印金屬零件，獲得鏡面級光潔度，同時(shí)有效降低零件應力。要知道打印是一層層堆出來(lái)的，每堆一層都會(huì )產(chǎn)生內部壓力，而離心滾筒系統，滾磨過(guò)程中，零件相互摩擦碰撞，正好能把這種壓力釋放掉！
離心滾筒去毛刺拋光機應用
德力離心滾筒去毛刺拋光機，利用離心力產(chǎn)生的壓力和摩擦，能夠在數小時(shí)而非數天的時(shí)間內快速去除毛刺，拋光零件表面并創(chuàng )造均勻的光整效果，其操作噪音低于振動(dòng)式翻轉機。該系統可實(shí)現各向同性的光整效果，意味著(zhù)零件在所有方向上均得到均勻一致的拋光，這是手工拋光無(wú)法達到的效果。
德力離心滾筒去毛刺拋光機，其運行原理類(lèi)似于"摩天輪"——滾筒自轉與轉盤(pán)公轉的轉速比為1:1。操作時(shí)將一個(gè)或全部四個(gè)研磨室裝載零件、水、拋光劑和磨料等混合物料，裝載量約為容量的50%-80%。當設備開(kāi)始運轉時(shí)，滾筒會(huì )以行星運動(dòng)方式圍繞轉盤(pán)旋轉，從而在滾筒內部產(chǎn)生高效的滑移力。
攻克3D打印制造商的難題
針對鈦合金、鋁合金、、鎳鈦諾、可打印塑料、碳鋼、金銀等常見(jiàn)材料，離心滾筒去毛刺拋光機采用陶瓷/塑料/ porcelain 等多種3D立體造型的研磨介質(zhì)，通過(guò)形態(tài)各異的幾何尺寸組合實(shí)現最佳拋光效果。
離心滾筒技術(shù)正日益受到精密零件制造商的青睞。該系列設備占地面積最小僅需1.2×0.9米，能輕松融入現有產(chǎn)線(xiàn)，同時(shí)保持高效拋光速率與穩定處理效果。緊湊型機身搭配多規格滾筒配置，賦予其跨越行業(yè)壁壘的適應能力。
傳統振動(dòng)式設備雖采用相同介質(zhì)，但因缺乏高能處理能力，無(wú)法勝任3D打印部件拋光。這類(lèi)傳統系統通常僅產(chǎn)生1G作用力（介質(zhì)與零件接觸時(shí)），而高能系統的作用力超過(guò)12G——這正是其能攻克3D打印廠(chǎng)商難題的核心優(yōu)勢。
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